冲压模具 冲压级进模技术解析 值得一看
级进模
◆级进模，又称：多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工件为若干等距离的工位，在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在十副级进模中， 可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一 般来说，无论冲压零件形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲制完成。
◆用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较小时，可剪成条料;生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动送料，自动收料，可是用高速冲床自动冲压。十一级进模对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的导料板或通行不畅;宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、凸模等零件。
送料
送料:级进 模在冲压过程中，压力机每次行程完成个(或几个)工件的冲压。条料要及时地向前送进;一个步距。口口口
◆送料的方法(三种) :
①手工送料:一般用于小批量生产;
②自动送料器送料:所用的材料，一般是成卷的条料;
③在模具上附设自制的送料装置。常用斜楔、小滑块驱动，在级进模中应用较少。
◆注: -要求冲床有足够的刚度，模具有相应的精度；
冲床的行程不易过大，最好选用行程可调的偏心冲床或高速冲床。
设计模具和选用冲床时要注意工作台面的有效安装尺寸。
级进模特点
◆1)提高劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零件，若不采用级进模几乎是不能生产的。
◆2)提高生产效率、降低成本。还具有操作安全的显著特点。
◆3)采用级进模也受到一定的限制：工件的大小，太大的工件，王位数较多，模具大，此时要考虑模具与冲床工作台面的匹配性。由于级进模要采用条料，对形状复杂的工件产生的废料较多，在选用级进模时要注意材料利用率。一般级进模材料的利用率偏低。一般级进模生产的工件精度较低。
步距与定距方式
步距的基本尺寸就是两相邻工位的中心距。级进模任何两相邻工位的中心距必须相等。对于单排列的排样，布局等于冲件的外轮廓尺寸与搭边余量之和。搭边值的大小可参照冲裁排样的搭边数值。
◆定距的方式:
◆挡料销定距:适用于手工送料的简单级进模，利用工件落料后的废料孔与凹模上的定位钉实现定位。模具上必须设有导正销将料导正，实现精确定位。
挡料销的形状可结合废料型孔的形状设计成圆形、扇形、钩形等。
◆测刃定距: 适用于0.1~ 1.5mm厚的板料。太薄的板料用挡块定位时因板料易产生变形而影响定位精度;太厚的板料则不适于侧刃冲切。
◆自动送料器定距：自动冲床必须采用自动送料器送料。自动送料器有定型产品可以选购。
排样图设计
◆设计级进模，t首先要设计条料排样图。
条料排样图设计完成，也就确定了以下内容:
1)模距的王位数和各王位的工序内容。
2)被冲制工件各工序的安排及先后顺序。
3)工件的排列方式。
4)模具的步距、条料的宽度和材料利用率。
5)导料的方式、弹顶器的设置和导正销的安排。
6)基本上确定了模具结构。
什么是多工位级进模
多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成。
多工位级进模的优点
(1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。
(2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。
(3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。
(4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。
(5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。
(6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。
一个冲压件是否采用多工位连续模应当考虑以下几个方面：
（1）连续模的设计、制作和维修
多工位连续模的结构相当复杂，制造精度比一般模具要求高得多。每次批量生产以后都必须经过一次检修、刃磨，并经过试冲合格后方可入库待用。一些细小凸模，镶件磨损或损坏后必须及时更换。弯曲、拉深、成形的多工位连续模，刃磨凸模、凹模的刃口时，同时要修正其他部分的相对高度。弯曲、拉深、成形的多工位连续模，其凸模、凹模的高度也往往不相同，所以刃磨后必须保持原设计要求的相对差量。必须要有一定技术水平的维修工人和必需的比较精密的专用设备。
（2）适用的压力机
连续模使用的压力机应当具有足够的强度、刚度、功率、精度，较大的工作台面和可靠的制动系统。冲床的行程不宜过大，以保证连续模模架导向系统工作时不脱开。一般应在压力机标称压力的80%以下进行工作。多工位连续模中应设置条料送进故障的检出机构，检出机构发出信号后，制动系统必须能够使压力机立即停车，以免损坏模具或机床。
（3）良好的被加工材料
连续模冲制过程中，不能进行中间退火，不便于在加工中增加润滑，因此要求冲压材料的力学性能必须相对稳定，对于进厂的每批材料必须按规定化验、检查；连续模冲压对所用带料的宽度和厚度公差，以及料边平直度有较高的要求，因为它们将直接影响冲制效果和条料的送进。
（4）冲压件应适合于多工位连续模冲制
1.被加工的零件的产量和批量要足够大。
2.多工位连续模在材料性能上比其他模具都要低。
3.送料精度和各工步之间的累积误差，不至使零件精度降低。
4.零件的形状复杂且经过冲制后不便于定位的零件，采用多工位连续模最为理想。
模具设计五金冲压连续模 级进模 设计九大细节
随着冲压行业工人工资水平的不断高，降低冲压的人工制造成本已经成为五金制造厂商当务之急。而其中一项又以连续模的使用最为常见，使用连续模可以很好的建立低成本高效率的自动化冲压生产线。而由于连续模要求精密、部件复杂。在设计时需要注意的问题相对于一般冲压模具而言更为考究，这主要表现在以下几个方面：
(1)冲孔较多时，小凸模的长度不宜过大
对于多凸模冲压模具，可根据凸模尺寸大小做成不同高度的凸模，形成阶梯式，它可避免各凸模冲压力的最大值同时产生，可有效降低模具的冲压力,减少冲床的负荷。但要注意，对于阶梯凸模，为了保证凸模有足够的刚度，尺寸小的凸模应制造得短一些，大的做长一些，两者相差一个高度为板料厚度）。这样冲压时先冲大孔后冲小孔。否则，就会形成冲大孔时材料挤压小凸模，小凸模因刚性不足而震断。
(2)连续模尽量加挡料、侧刃等步距定位装置
用连续模冲压工件，必须解决条料的准确定位问题，保证连续模的步距一致，才有可能冲出合格的制件。连续模中，常用的定位装置有固定挡料销、导正销、导板、侧刃等几种形式。冲压时，先用固定挡料销初步定位，落料时用装于模内的导正销保证条料的正确定位。侧刃是用以控制每步条料送进的距离。侧刃长度应等于步距长加0.05-0.5mm，具体视材料厚度决定。
(3)连续模的导正销(引导针)不宜过长
为了控制送料步距，连续模必须有较好的定位装置。常用的定位装置有导正销、初始挡料销、侧刃、导销等，其中导正销是连续模中应用较广的一种精密定位方法，它与误送检测传感器使用还可以报警停机，起保护模具的作用，因此，在连续冲压模中经常使用。在高精度的连续冲压模中，常用冲预冲孔，然后在各工步采用导正销对卷料导正的方法。这时，所用导正销的直径通常是∮1.2~6mm。必须注意导正销的长度不能过大，进入导正孔的长度也不能过大，否则会引起模具送料不畅，带料等情况。为此，连续冲压模的导正销直身长度应为：导正销固定模板的厚度+1个材料的厚。
(4)在连续模等自动冲模中不宜用优力胶、聚氨酯橡胶做脱料元件
对于连续模这种高效率的生产模具，其寿命往往在50-500万冲次以上，冲速在40次/min以上。如果采用优力胶和聚氨酯这种弹性元件卸料，一方面卸料力可能不足，卸料不可靠，另一方面，它们的寿命也有限，为了保证连续模可靠地正常工作，减少维修，一般应采用寿命强的弹簧做卸料元件。
(5)连续冲压模中复杂或细长的形状不宜一次冲出
连续模中复杂和细长的形状不宜一次冲出，在工艺允许的情况下应拆分为若干个冲头，并步进行冲压，这样可以使模具型孔更易加工和延长使用寿命，并方便修模，提高生产效率。
(6)设计预留空步，便于调试和改模
在设计连续拉深件或成形尺寸不稳定的产品时不能忽视空工位的设计。对于此类模具，在设计排样图时，常在首次拉深和成形以后留一二个空工位，留出一些余地，以便试模后还可作适当的变更与调整。压盖零件，在第一次拉深和第二次拉深之间留有空工位。此外，当冲压凸模或凹模孔口距离太近时，出于保护凸模、凹模镶块、小模架、硬质合金镶件等结构的需要，也要在排样图上留出空位。在整形工步与最后的落料工步之间留出空工位，便于凹模及卸料板安装，并提高凹模的强度。
(7)防跳屑设计
连续模是一个产品连续冲压的过程，特别是遇到冲孔及切边较多的情况，冲压过程中为避免产品压伤，及模具的稳定性，通常需做防跳废料结构。主要从以下几点着手：1.冲头做成异形，可以增加废料在刀口上的附着力；2.冲头加吹气孔；3.刀口做V型或燕尾卡料形式;4.合理放冲裁间隙，减少跳料;5.模内吸废料装置.
(8)连续模的载体不能变形
连续模中的各工序的工件是靠带料的搭边余料进行传递的，制件一般在最后的落料工序完成与带料分离。这个搭边称为连续模的载体。在连续模中，常见的载体形式有：边料载体、中间载体、双面载体、单边载体等形式。边料载体是利用在工件的边余料上冲出导正孔，以此定位进行拉深、弯曲等成形工序。这种载体设计简单、可靠、节省材料，因此应用很广。中间载体是沿带料，在工件四周切去大部分材料，只在带料宽度方向的中部留少许连接材料，这种载体刚性不佳，连续冲压稳定性不够好。双面载体是在带料的两侧留少撬材料，载体刚性好不易变形，常用于薄料大进距工件的连续冲压。单侧载体只在带料的单侧留少许材料，这种载体刚性较差，只能用于料厚较大、进距较小的工件的连续冲压。由于连续模对步距精度要求较高，所以为保证步距的尺寸精度，提高连续模工作的稳定性，载体不能变形，因此载体的设计是连续模设计的一个重要方面。为了保证载体有足够的强度和刚性，常采用适当加大搭边尺寸；单面载体强度不足时，可以设计双面载体和中间载体；将载体与工件之间冲出工艺切口，使载体与工件分离，工件的变形不会影响到载体的变形等措施。
(9)快拆及零件防呆
在连续模设计中，零件快拆及零件/标准件防呆尤为重要。因为要达到快速修模的目的，所以连续模维修时很少把整套模具拆下机台,而是在停机的情况下单独拆下需要维修的部件和模板，所以需要设计快拆结构。而拆下零件和模板换上新零件的同时，往往容易误装零件和弄错模板方向，导致打坏模具，所以需要重视零件及模板防呆。
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